35年愛されるには理由がある、生協で一番売れているジュース「ミックスキャロット」　ゴールドパック

今日は生協さんの工場見学にしゃかいか！もお呼ばれして参加。日本生活協同組合連合会は、定期的に全国の会員生協の組合員さんや職員さんが集まって商品の製造現場を見学する「ラブコープ商品 工場・産地見学会」を行っているんですよ。

今日見学させてもらう商品はこちら「CO・OPミックスキャロット」です！生協の組合員さんには「ミッキャロ」という愛称でおなじみの商品。今年2016年は発売から35周年のアニバーサリーイヤーで、1981年の発売以来27億2800万本（160g缶換算）で、なんと缶を並べてみると地球4.9周分。生協が誇る大人気商品です。子どもの頃から飲んでたよー、という方もたくさんいらっしゃるのではないでしょうか？

ミックスキャロットを作っているゴールドパック株式会社の工場は長野県松本市と安曇野市にあり、原料となるにんじんやりんごの搾汁といった一次加工を行う松本工場、調合や充てんなどの二次加工を行うあずみ野工場と二つの工場で分担して、製造しています。
まずは搾汁を行う松本工場から見学します。

ガイドしていただく製造本部長の中川さんです。今日はよろしくお願いします！
中川さんは入社して40年近い大ベテラン。ちょうど入社した頃には、ミックスキャロットの開発と同じ時期で試作品づくりにも携わったのだそうです。
「俺の人生はミッキャロとともにある！」

「1981年 CO・OPミックスキャロット」と松本工場の看板にもしっかり書かれております。誇りを感じます。

それでは早速お邪魔します！

パッケージがずらり。発売から35年という月日を感じます。ミックスキャロットは、これまでににんじんの配合率を変えたり、使っている果汁の種類を変えたりと味は何度かリニューアル。発売当時は「子どもさんが嫌いなにんじんを少しでも口にして欲しい」という思いから開発された商品でしたが、1990年代に入ると品種改良が進み、にんじんは子どもが好きな野菜ベスト3に入るほどイメージが向上。開発コンセプトも「にんじんの嫌いな子どもに飲ませる飲料」から、「子どもから大人まで家族みんなでごくごく飲んで欲しい」と、時代とともに変更されてきたのだそうです。長く愛されるためには、努力を怠らぬ姿勢がたいせつ。

ずっと変わらない、砂糖と香料不使用。
しかし、ずっと変わらないのもミックスキャロットが長く愛されている秘密。発売以来大切に守り続けているのが砂糖と香料を使わないこと。原料の味をそのまま生かしてずーっとミックスキャロットは作られ続けてきました。そして、国内で生産される原料を使うことも大切にしています。

原料となるりんごのカゴがドン！と置かれています。カゴのひとつに入っているのはりんご500kg。果実や野菜から汁をしぼる「搾汁」は、りんごだと8月から翌年1月、にんじんでは12月から3月というように収穫する季節に合わせて行われます。

ミックスキャロットの原料となる長野県産のりんごたち。
ゴールドパックはもともと地元の農産物振興を目的に生まれた会社で、設立当初は原料も長野県産のものがメインで使われていました。
今日見せてもらうりんごは「つがる」という品種で、早生種（早めの時期に収穫できる種類）のひとつ。時期が中頃の「中生種」には、シナノゴールド、シナノスイート、秋映（あきばえ）という品種があり、これら三つは「シナノ三兄弟」と呼ばれているそうです。

ジュースに使用される原料は製造年月日や使用ロットなど各種の情報が二次元コードで管理されていて、原料の受け入れから出荷まで厳しく管理されています。その名も「GPS」といいます。人工衛星のあのGPSではなく、“Goldpak Integrated Process Control System（ゴールドパック総合プロセス管理システム）”の略で、「間違えないように作業しよう、原料の履歴がわかるようにしよう」ということが目的です。

お美しいりんごたち、と言いたいところですが、ジュースには生食では売れにくい規格外サイズや色や形が悪いものが使用されます。そして、このりんごたち、最近では高齢化・農業離れによる生産者が減少しているため、供給が不足気味なのに加え、品種改良によって不良果率が低くなり加工用に回る量が減ってきているそうです。質が良くなって数が減るって、ジュースの原料を確保するのも大変なのですね。
「でも、これからの季節、台風で落ちたりするのを使えるんじゃないのー」と頭に思い浮かびましたが、台風で落ちたりんごは、加工用でも安全性を保証しなければならないため、ジュースでは使用することができないのだそうです。

カゴに入ったりんご500kgは原料投入口へ。

カゴをセットし、フタを開ける準備。

りんごの表面の傷つきを防ぐために水槽へ投入。

おいしいジュースになってね！

水槽に入ったりんごはコンベヤーで工場内の洗浄槽へ移動します。

大きなタンクの間を通り抜けて、僕たちもりんご搾汁ラインへ。

運ばれたりんごたちは「バブル洗浄機」を通過します。エアバルブリングとブラシ洗浄で表面をきれいにしてくれる装置です。

表面が輝いてきた。きれいになったね！

洗浄を終えたりんごたちは、ブラシで磨き上げられます。

「選果」とは文字通り、果物を選り分ける工程。ラインの中で働く人たちは、傷のついた部分を「トリミング」します。次々と運ばれてくるりんごの傷の部分を見つけて丸ごとひとつはじくのではなく、部分的にナイフで取り除いていきます。

見つけて選ぶ、ナイフで傷の部分を取り除きつつも次のりんごの傷を見つける、をずっと繰り返します。不良率が高い時にはコンベヤーのスピードを遅めに、低い時にはその逆と調節するそうですが、継続的な集中力が要求されるので、定期的に休憩を取りながら作業をするそうです。毎日お疲れさまです、ありがとうございます！

こちらが搾汁機です。りんごのジュースが搾られるマシン。

網目からジュワーっとジュースと果物の繊維が搾り出されます。
この繊維質は「パルプ」と呼ばれ、ジュースの食感を出すために使われたり、焼肉のタレの原料になります。カスではない！

搾った果肉部を裏ごししてパルプ部を取り出します。捨てられるのは、種や皮だけです。

搾汁されたりんごの液は、検査室で、

糖度や酸度が規格内に入っているか、といった理化学検査や、

厳しい訓練を経た検査員による官能検査（目と舌）でチェック！

取材メンバーもついでに、いただきます！

搾汁液は、煮詰められ濃縮されます。

検査を合格したりんごの搾汁液は大きな缶に詰められ、

冷蔵庫へ移動します。

開け、冷蔵庫！

中はマイナス20度くらい、さぶい。

冷蔵庫の中で使われる日を待ち、ジュースを充てんするあずみ野工場へと運ばれていきます。

一方その頃、搾汁機で分離されたパルプは、やはり搾汁液と同じように一部が取り出され、

検査へ。

検査を合格したパルプは専用調合タンクで待機。充てんを待ちます。

缶は中を洗浄し、

スルスルとコンベヤーの上を移動。

注入用の管が挿入され、

いっぱいになると管が抜かれ、

こぼれないように受け皿が素早く、ひょいっと出てきます。
かしこい！

パルプの入った缶は逆さまにして積まれます。これは中のまだアツアツの熱で缶全体を殺菌する、という目的があります。

出荷前には先ほどの味の検査とはまた別に品質保証部で

理化学検査、官能検査、微生物検査が行われます。

ここで取材メンバーもあずみ野工場に移動し、組合員と一緒に品質管理の取り組みを勉強。

そして、ゴールドパックの工場見学には欠かせないという長野県中信地方の方言講座を受講ズラ。

イヤホンをセットして、見学がスタート！

今日のガイドを担当してくださる第三製造課課長の吉田さん。いっぱい教えてください！

あずみ野工場は見学者用通路があり、実は生協のみなさんの見学を受け入れるために作られたものだそうですよ。ミックスキャロットが作られる工場には、にんじんと果汁と生協さんへの愛情がたっぷり。

野菜ジュース、トマトジュース、にんじんジュースがずらりズラ。ちなみにゴールドパックは日本で初めて野菜ジュースを作った会社なんですよ。

ミックスキャロットの開発時の試作缶もある。

賞味期限は1981年9月19日、歴史を感じる！

いくつものパイプが張り巡らされています。1リットルのパックだと1時間になんと6,000本！ものジュースが生産される能力があるのですって。

すごいわ、と参加者も目を見開く。

あずみ野工場では、ペットボトルと紙パックのジュースを作ることができます。
製造区域は、大量の製品が生産されているのでほとんど自動化されています。ひとつのラインで数人しか見当たらないのですが、こういう切り替え作業や機器の洗浄のタイミングになるとブワァーっと人が登場して作業します。

ペットボトルと紙パックで工程に違いがあるので少し勉強。
先ほど松本工場でみた搾汁液を調合後、ペットボトルの場合は、調合液を殺菌した後、熱いまま容器に充てん。さらに容器の中は殺菌されていないので、調合液のアツアツの余熱を利用して殺菌。次に「パストライザー」という容器ごと温水シャワーにかけて冷却する機械に通して、徐々に冷却していきます。
一方で紙パックは、『無菌充てん』といって調合液を殺菌直後に冷却、その後に殺菌した紙パックに詰めて製品にする。つまり、紙パックに詰められたときは冷たい状態になっています。

紙パック充てん機は、容器を作りながら中身を詰めていく賢いマシン！
紙パックは出来上がった容器に中身を入れていくのではなく、容器を成形しながら、中身を充てん、同時に密封してしまう、という一台何役もこなす働き者の機械。
この機械の中で、

1枚の紙だったのが、こうやって丸めながら、中身の液体が充てんされるんです。

特別に近くで見せてもらいました。紙のパッケージはもともとこういうロール状になっています。

このロールが送り出され、

紙の端どうしをくっつけるストリップテープを貼り付けつつ、

パッケージの中面は、機械の中で殺菌。

ジュースの中身はこの中のパイプを通って、

パッケージが成形されつつ中身が入りつつ、境目がカットされていきます。
パッケージの素材はアルミ箔とポリエチレンが使われていて、無菌状態を保持する加工が施されています。このアルミ箔とストリップテープを熱で溶かして圧着、密封状態が完成するというわけです。

これで充てん完了！

充てん機の横のスペースでは、デスクと奥にはパックの残骸があります。
これは30分に一度、実際に容器の破損や密着部のズレなどで密封状態が損なわれていないか、を確認するところです。
自動化されたマシンの横で、絶えず人間がチェック。中身の味の確認はもちろん、パッケージに関しても人の目で何重にもチェックされ、安全が保たれているのですね。

ラインに戻りまして、

できあがったミックスキャロットは、賞味期限の印字、

印字のチェック、

ストロー付け、

箱詰め、

外箱の賞味期限の印字と確認、そして、ウエイトチェック。

パレットに積まれて、出荷を待ちます。

おつかれさまでしたー、と休憩しているのではなく、

あずみ野工場の検査室にお邪魔しています。

「前回調合液」とは味の目安となるジュース、「調合液」とは先ほど調合が終わったばかりのジュースです。検査員の舌でこの二つの味を比べ、調合液が基準を満たしているか、が確かめられます。

目視で異物が含まれていないかも確認します。

原料での検査、品質加工室での検査、調合液の検査、ラインでの点検などなど、出荷されるまで本当に検査がたくさんで大変！

動画でもご覧ください！

見学が終わった後の質問コーナー。
「工場はそんなに古くないけど新しくもないと聞いていますが、見学させてもらってピカピカで驚いた。こんなにピカピカなのはどういう風に保たれているのか、教えてください。」という質問。実は僕も今日のために掃除したのかな？と思うくらいきれいだったので、関心のある質問でした。

「ありがとうございます。ただ、ここにいるメンバー全てそうなんですが、決して今の状態が綺麗だとは満足していないと思います。恥ずかしながら、まだまだたくさん足りないところがたくさんあります。確かに見ていただいたところは綺麗かもしれませんが、よくないところはまだたくさんあるので、日々研鑽して積み重ねていかないといけない。他の工場もそう、現状に満足せずやるということが大事だと考えています」と回答していました。

質問する人も答える人も目がキラキラしていたのが印象的。たくさんの人に飲んでもらう、特に生協の組合員さんはみんな目が厳しいから責任重大だけど、真正面から受けとめているなぁ、すごいなぁと感じたやりとりでした。

ミックスキャロットの見学に参加させてもらって、感じたのは作る現場のみなさんも飲む組合員も愛情がとても深いこと。そして、みんなひとつの商品を真ん中において本気で向かい合いひとつの商品を作り上げ、改良し続けています。35年も続く生協でもっとも愛されているジュースは、この深い愛情と生真面目な姿勢に支えられているんだな、と思えた今回の体験でした。

昨年の見学会の様子はこちら。