いろんな意味で涙が止まらない！たまねぎドレッシングの工場 フンドーキン醤油

どどーん！とそびえる分銅に金の字をあしらった工場
今日のしゃかいか！の見学先は、大分県臼杵市のフンドーキン醤油さんです。
どどーん！と川の向こう側からもはっきり見える力強いロゴとともに本社工場がそびえ立っています。
存在感強すぎる。

生きてるみそ！
マークや看板がいちいち力強いです。
フンドーキン醤油は「醤油」と社名についていますが、お醤油もお味噌もつくるメーカー。もともとこの臼杵の地はフンドーキンさんだけではなく醸造が盛んで、その理由は1600年（慶長5年、関ヶ原の戦いの年）に初代藩主稲葉貞通が美濃（現在の岐阜県）から醸造職人を連れてきたことがはじまりと言われています。

本社工場に引き続き、どどーん！第二弾。
フンドーキンさんの醤油工場は臼杵の市街地から車で20分ほどのところにあります。
こちらはお醤油をつくる木樽。しかもギネス世界一にも認定される大きさを誇っています。
どのくらい大きいかというと高さが9m、直径も同じく9m、540キロリットル（1リットル換算で54万本分）のお醤油がその名も「世界一木樽」で醸造されています。

この木樽の上に登ると、臼杵の風景がよく見えます。

臼杵駅から商店街を抜け少し歩くと、臼杵藩5万石の城下町で武家屋敷や町屋敷が並び、歴史を感じさせてくれます。

臼杵市は大分県の東部にある町で、磨崖仏（岩の壁面などに彫り込まれた仏さま）として、日本で初めて国宝に指定された臼杵石仏があり、駅前には石仏（のレプリカ）もいらっしゃいます。

力道山もいます。

たくさんの見学者がいます。この世界一木樽は観光名所としても大人気！
と、いってもこちらのみなさんはただの観光客ではなく、今日、フンドーキンさんの工場見学をご一緒させていただく日本生活協同組合連合会の学習会に参加している全国の生協のみなさんです。
日本生協連では、今日のように全国の生協の組合員とメーカーが接する機会をもち情報交換を行い、普段使っている商品の理解をより深める活動を行っているんですよ。

しゃかいか！では、試食や商品を勉強する学習会にも参加させてもらっています。

そして、いよいよ工場見学。今日お邪魔するのはお味噌でもお醤油でもなくフンドーキンさんのドレッシング工場です。

たまねぎドレッシングや和風ドレッシング、そしてナッツのドレッシングほかたくさんの種類があります。

生産ラインの見学の前に、工場の紹介や見どころ、見学の注意事項などの説明があります。

池辺工場長です。今日はよろしくお願いします！

こちらの工場で働くのは、多くが地元である臼杵市かその周辺のみなさん。
ここドレッシング工場はじめ、本社工場、お醤油工場に関わらず、親子や兄弟でフンドーキンにお勤めになる人も多いのだとか。中には家族みんながフンドーキンに勤めていることもあるそうですよ。
「俺も、オヤジと同じフンドーキンに勤めるぜ！」とかなんとか言われると、お父さんはきっと誇らしく思えるでしょうね。

全国の生協の組合員さんたちと一緒に工場へ入るための白衣へ着替えてスタートです。

まずは、原料の加工場を見学。たまねぎドレッシングにつかう玉ねぎの皮をむいたり、ざっくり四つ切り（または三つ切り）し、いたみのチェックをしています。

原料となるたまねぎをホッパーに投入すると

4~5人の従業員のみなさんがいる皮むきのラインで立って、ベルトコンベヤーで運ばれてくる玉ねぎを素早くピックアップ。

こんな大量の玉ねぎどうやってむくのかな、大変なのでは？という心配はご無用。
利き手には皮むき用ナイフとエアガンを持っていて、上下のヘタをカットした後エアガンの圧縮空気で皮を吹き飛ばすという手順で素早く皮をむく、というか吹き飛ばしていきます。
慣れてくると1分間に15玉、約4秒で1玉むくことができるそうです。ちょっと手先の器用な人だと1分20玉、3秒で1玉をむいてしまいます。
玉ねぎを持つ方の手袋はゴム手袋、その下にさらに強化ナイロンの素材の特殊な手袋をつけています。包丁で仮に当てても指を切ることがないように、と特殊加工を施された手袋です。ステンレスのしっかりした手袋もありますが、硬くて握力が落ちてくると作業の効率が落ちたり、作業する人が疲れるので、強化ナイロン素材が採用されています。
作業をじーっと見ていると、たちまち幾つもの玉ねぎがつるっと変身していくような気持ちになります。この様子はぜひ動画で見ていてただきたい！ということでこの記事の最後の方にムービーを掲載していますのでお楽しみに！

玉ねぎのせいで涙が出てきます。（皮むきのスピードすごい！と感動しているのかもしれませんが）
いろんな意味で泣けてくる工程。
工場長のお話だと玉ねぎの刺激成分は15分ほどで慣れてくるそうです。でも涙が出てきてもこすってはダメ。目をこすることで刺激への慣れがリフレッシュされてしまい、また涙が出てくるそうです。習うより慣れろ、ではなく慣れるまで泣き続けろ、ってことです。
毎日作業する人でもやはり最初に15分ほど泣きながら作業しなければならない人もいる、とのことです。

この工場で使われる玉ねぎは年間約600トン！

見学をさせてもらった11月だと北海道産の玉ねぎが使用されています。フンドーキンのドレッシングの原料となる玉ねぎは、例年だと9月〜翌年5月にかかるくらいが北海道産、その後5月の下旬くらいから9月の上旬くらいまでは九州産とくに佐賀県の玉ねぎが使われています。その理由は、いつも新鮮な玉ねぎを原料とするため。半年ごとに玉ねぎの産地を変えることで、その時期一番新鮮なおいしい玉ねぎを使いたい、という工夫です。
フンドーキンのドレッシング工場では、玉ねぎは手でむいていくのでL大サイズという、ちょうどむきやすい大きさの玉ねぎが使われます。

この人たちはずっと1日作業をしているのか、というとその通りなのだそうです。
たまねぎ作業と決まれば1日この作業をし、この工場では他の作業もあるので明日は違う作業とローテーションで回ることもあるのですが、中には「私、玉ねぎの処理大好き」という人もいてずっと皮むきでいいと本人の希望があれば全体の生産計画の中で配置していく仕組み。
ちなみにコンベヤー出口に近いところはベテランと決められているわけではありませんが、一番段取りが分かった人が出口近くに陣取って全体をコントロールする、ということが多いそうです。
たまねぎの皮むき作業は、当初、座ってやろうとか、まな板を持ってやってみては？など試行錯誤しましたが、結果的に今のスタイルが一番早くて疲れない、ということになっているそうです。背の高い人は屈みがちになるので背中がきついとか、背の低い人は踏み台が必要ということもたまにはあるそうですが、今のところはこのスタイルがベストだとか。

しかし、玉ねぎは切れ目なくライン上に流れてくるのではなく、1時間につき10分ずつちゃんと休憩があります。タンクにたまねぎを切って貯めていくのですが、だいたい１時間くらいでいっぱいになり、その際いっぱいになったタンクを切り替える作業が先の工程であるので、この作業に10分くらいかかり、この時間が作業する人の休憩に割り当てられます。
この皮むき作業はだいたい14〜15時くらいにおわるのですが、このラインを清掃したあと、もう一つの原料である、にんにくも手作業でむいていくとちょうど夕方になります。

このニンニクも手で皮むきするんですって。小さいから玉ねぎよりむくのが大変！

切れ端の皮は右手のベルトコンベヤーに流れていくのですが、このヘタや皮は臼杵の堆肥工場で堆肥化して農家に堆肥として販売するための原料になります。

皮むきした玉ねぎは、目視でチェック、

洗浄され、次の工程へ。

皮むきされた玉ねぎが向かう先は四つ切りの部屋。サイズによって三つ切りになることもあります。
この工程は玉ねぎを切ることはもちろんですが、芯が傷んでないかをチェックすることにこそ目的があります。たまねぎは貯蔵期間が長くなると外観が良くても中が傷むということがよくあるのですが、傷みのあるたまねぎがドレッシングの中に入ると急速に中の風味が劣化するので、傷みがないかどうかを一つ一つカットして調べているというわけです。

同じ玉ねぎ加工でも、皮むきが薄いグリーンの服をきているのに対して、四つ切り現場の作業者は白い服を着ています。服の色が違う理由は、製造現場の中がクリーンゾーン、一般ゾーン、準クリーンゾーンと分けられていて、たまねぎの皮むきは土がついてたりするので一般ゾーン（グリーンの服の人が作業する）、四つ切りの部屋は清浄度が上がって無菌フィルターを通った風を24時間場内に入れて無菌化しているクリーンエリア（白い服の人が作業する）と立ち入りエリアを区分しているからです。

玉ねぎのセンターを少し外して切って、残った部分を切って切って、で、だいたい4つになるように切っていくのが基本的な作業の流れです。目的は芯が傷んでいないかをチェックするためなので瞬間瞬間でたまねぎのサイズを見極めて各自が切る数を判断して切って芯が傷んでいないかをチェックしています。こちらも手早い、ベルトコンベヤーから運ばれてくる皮むき済み玉ねぎをどんどんカット＆どんどんチェック。
ちなみに皮むき含め、玉ねぎの加工工程では、なぜか左利きが多いのだとか。左利きの人は器用な作業に向いているのでしょうか。

おやおや？手袋を見せ合っているぞ！

これはチーム内の何かのサインではなく、手袋をお互いにチェックしている様子です。四つ切りした玉ねぎを計量する一定のタイミングでベルトコンベヤーが停止するのですが、それと同時に手袋の破れをチェックすることで、万が一手袋を包丁で切ってしまい、そのゴム手袋の破片がたまねぎに混入し、最終製品にも入ってしまう可能性を最小限にしています。
以前、実際に夕方に手袋が破れていました、という申告がありその日の処理分全部がアウトになってしまうことがありました。これだけ多くの玉ねぎの中からその破片を見つけることができないので、それじゃあマズイもったいないということで、定期的にチェックするように決められました。

手袋だけではなく、包丁もときどき洗浄。
作業者そばに置かれている透明の液体は、ナイフを洗浄するためのアルコール。傷みのあるところをはねたりカットしたときには、包丁をもう一度殺菌しないといけないのでアルコールにつけなければなりません。
作業者のみなさんが持つのは、マイ包丁。自己管理で研ぐのも自分、切れ味が鈍ってくると専門の研ぎ屋さんに出すこともあるが、基本は自分で研ぐのだそうですよ。

すごいわー。早いけど衛生面では厳格なのね、と参加者のみなさんも感心しています。

今は北海道産のスタートの時期なので玉ねぎの傷みは少ない時期で、この時期は作業者もみんな安心してそんなに傷みはありませんが、年が明けて3~4月とあったかくなり貯蔵期間がだんだん長くなってくると、傷みも増え始めてきます。

玉ねぎもその年によって傷みの多い年、少ない年というのはあります。玉ねぎにとって一番良い気候条件はのは収穫期（北海道の場合8~9月）に雨が降らず乾燥していることなのだそうです。
「ところが、今年の北海道は8月のお盆開けから台風が4~5つも通過してかなり大雨になったので、来年の3~5月あたりに受け入れる玉ねぎがちょっと気にかかっています。私も北海道に今週末から見に行くのですが、北海道の晩生品種の今の保管状況や傷みの状況を点検してどの産地が一番よく傷みが少ないか、というのを見ながら回らなければなりません。

玉ねぎに限らず北海道の今年の農産物は大変で一番被害が大きかったのは馬鈴薯、その次が大根・人参、あとはトウモロコシ、この辺りは被害が大きいです。しかし、玉ねぎに関しては数量は平均なみという数字がでています。今年の北海道のたまねぎは８月までは大豊作といわれて例年の2割り増しの出来高でしたが、お盆明けからの大雨で結果的に割り増し分がダメになって、収穫してみたらちょうど例年通りくらいの出来高という結果になりました。川が近いところは雨に流され港の中にたまねぎが浮いたりと話題になったように8月の見込みから2割近くが落ちてしまいました。『今年は玉ねぎが大豊作だ！』と生産者含めみんながニコニコしていたところだったので、がっくり感がありますが、作柄は結果的に平年並みになりました」と工場長がお話してくれました。
大切にたまねぎドレッシングをいただきたいと思います。

玉ねぎが一定量加工されると次のステップへ。
一部はニンニクと一緒に酢漬けされ粗くみじん切りにされた状態にカット、残りは加熱工程へ進みさまざまな原料と配合され調味液になっていきます。

調味液を配合するエリアへ移動するといきなりのピカピカ感！

このタンクに先ほどの玉ねぎやさまざまな液体（調味料）が投入され、配合されていきます。

今日は和風ドレッシングが充てんされているということで見せていただきます。

カラの容器が運ばれ、

中を洗浄し、

おいしい調味液を充てん、

さらにもう一つの液体が充てんされます。

二つ目に充てんされた液体はサラダオイル。
なぜ、一度に充てんせずに調味液とサラダオイルに分けて二度充てんされるか、というとこれにもきちんとした理由があります。
充てんの前に調味液とサラダオイルを混ぜてしまうとタンクの中で分離されてしまうため、あるボトルでは油が多く、あるボトルでは調味液ばかりがボトルに入る、ということが発生してしまいます。これを防止するのが、この調味液と油をそれぞれ分けて充てんするという方法「二液充てん」といいます。

ドレッシングが入ったボトルはキャップを閉められ、

検査の工程へ。

製造された製品はロットごとに一定数のサンプルが抜き取られ、この工場で生産しているドレッシングの品質管理を行う部屋で、理化学分析、微生物検査が行われます。
先ほど見せてもらったタンクがある窓の向こうのブレンドする部屋から、パスボックスというサンプルを受け渡す装置からサンプルをもらい、3~4名いる検査員のみなさんが塩分、酸度、pH、粘度を測定していきます。

金属探知機・ウエイトチェッカーを通過し、

目視検査でキャップの締り具合（未栓ではないか？）や異物をチェックしています。

そして、このステップの担当者のもう一つ大切な役割は「キープサンプル」。
1ロット（調味液タンクひとつ）につきボトル10本になるように保管するサンプルを抜き取っていきます。ここで採られたサンプルは賞味期限が切れるまで保管して管理します。
初期分析用のサンプルは別に2カ月目と最後の賞味期限切れのタイミングで成分を見て、微生物検査と理化学分析検査をして異常がないか確認をしています。

その後、ラベルが貼られ、賞味期限が印字されます。

しかし、次に待ち受けるのは目視チェック（2回目）！
最後の砦の人（目視チェッカー）たちはキャップの状態（未栓）や異物を目視でチェックしています。
いろんなカメラやセンサーも入っていて機械が確認していますが、最終的には人間が責任を持って目で確認します。「やはり人間の検査は感度が良く、根気強さが必要なところは機械でと、この工場では使い分けています。検査員がついてて、今日の印字は読みにくいよ、と言っていただくこともある。ということでまだ人が付いているんですよ」と工場長。
この目視検査は毎分150本のボトルが通過するのでけっこうくたびれる作業。集中力を維持するためにも30分で交代するようにしているのだとか。30分間目視検査を担当すると、30分以上この工程からははずれて別の仕事をします。

こうして出来上がった製品は箱詰めされ、

最後のチェック！
これは見たまま、ダンボールの中の匂いを嗅いでいます。
何のためかというと液漏れのチェック。箱の状態を目で確かめながら、同時にダンボールの中の匂いを嗅ぐことで液漏れを察知。機械ではチェックしきれないところは人間の力でカバー。少しでも安全にお届けするために最後の最後まで検査を怠りません！

また検査するのね！

こうして無事最後の検査を通過した製品は出荷され、みなさんの食卓へお届けすることになります。

製造工程の動画もぜひ、ご覧ください。

工場の応接室で珍しいものを見せてもらうことができました。
この昆虫採集の標本は工場長のひそかな楽しみ…などではなく、工場の衛生管理のためのもの。
工場建設の直前1年かけて工場周辺の春夏秋冬の虫を専門家に採取してもらいました。この工場周辺にはこんな虫がいる、ということを把握し、虫の特徴を捉えてこの虫がここにいるので出入り口はどちら向きに作ろうか、二重扉にしないといけない、などなどそんなことを1年四季を通して事前調査し、工場設計に取りかかったそうです。
工場の建設が終わった後も、せっかく標本とったのにもったいない、と捨てなかったけど、いいこともありました。虫が入ったという問い合わせやクレームが入った時に、この地域にいる虫かどうかをこれで判定することができるのです。この地域の生態系で生息する虫なので、工場管理の問題なのか、野菜などの原料由来の虫か追跡することができ、お問い合わせがあった際には、この標本を見ることでその場でお話しをすることができるようになりました。工場の設計に使った標本が、建設後もお問い合わせの時のお話をするときにも役立っています。

実は「保存料無し」の全国流通品のお味噌を初めて作ったのはフンドーキンです。
工場見学の中で、製品作りだけではなくフンドーキン醤油のこれまでのお話を聞くこともできました。
そこですごい！と思ったのが、保存料無しのお味噌を初めて作ったのがこの会社だったこと。
高度経済成長期で大量生産大量消費が優先だった時代、味噌や醤油業界はフンドーキン醤油含め、どんなメーカーの製品でも保存料が使われていました。もともとお味噌は表面にカビがはえ、表面のカビを避けて残りを使うものでしたが、製品として大量に流通させるために保存料・防腐剤を入れるようになったのだそうです。同時に当時は、いろんな食品添加物をいれて食品事件があった時代。
古くからある醸造メーカーとして、社内でも「添加物や化学物質などいらないものは入れないほうがいいよね」という機運が高まった結果、先代の社長さんから「保存料を使わない商品を！」という号令がでて、みんなでいろんな工夫を重ねた結果、アルコールをいれればカビが止められる、保存料が抜けられるというところにたどり着き、保存料抜きのいわゆる「純生味噌」の開発に成功。
さらに、お味噌の保存料が抜けるなら醤油も抜けるだろうということで、どのくらいアルコールを添加するとカビを止められるか、ということも試験で検討した結果、保存料無しのお醤油づくりにも成功。
当時、大手メーカーでも保存料が入っていたのに、フンドーキン醤油が先駆けて保存料抜きの製品を生み出しました。
「特許とればよかったんじゃないの」という話もありましたが、こういった技術は味噌業界全体で共有して普及させ、みんなが安全な商品を作って業界全体が発展すればいい、ということになり、各メーカーさんも保存料が外せるようになったのだそうです。
玉ねぎのせいじゃなく涙出そうです。

江戸時代の末から始まったフンドーキンのものづくりは、お味噌・お醤油、そしてドレッシングと作るものは変わっても、フンドーキンという名前の由来の通り、秤の分銅のように裏表なく正確な商売をしよう、という姿勢で貫かれていました。臼杵の町のどこからでも見える大きなマークは、工場見学を通して、深い意味が込められていることが良くわかりました。

以上、みんなで記念撮影をして工場見学は終了！

フンドーキンのみなさん、今日は本当に有難うございました！

（text：西村、photo：林）